Krzesła gięte Thoneta
Za ojca krzeseł giętych uważa się Michaela Thoneta, niemiecko-austriackiego stolarza, który opracował metodę gięcia drewnianych elementów w latach 30. XIX wieku.
Thonet próby nad stworzeniem giętych krzeseł rozpoczął od klejenia kilku warstw forniru. Później zaczął eksperymentować z bukowymi prętami, które zmiękczał parą wodną.
Po wielu próbach stolarzowi udało się stworzyć kilka modeli giętych krzeseł w tym słynne krzesło nr 14. To właśnie za nie otrzymał brązowy medal na Światowej Wystawie w Paryżu w 1867 roku.
Fabryki giętych krzeseł Thoneta powstały w XIX wieku również na terenie Polski – najpierw w Jasienicy, później w Radomsku. Obie fabryki działają do dziś, chociaż już pod innymi nazwami – Paged w Jasienicy i Fameg w Radomsku.
i
Z jakich materiałów wytwarza się krzesła gięte?
Krzesła gięte produkuje się z różnych gatunków drewna, jednak do najlepszych według specjalistów należą buk i dąb.
Rzadziej wykorzystuje się drewno jesionowe i brzozowe. Plastycznością wykazują się również trzciny rotangowe, z których produkuje się meble rattanowe.
Krzesła gięte w szczytowym okresie swojej popularności zdobiły restauracje i kawiarnie, później przyszedł czas na prywatne wnętrza. Dzięki masowej produkcji zapoczątkowanej przez Thoneta, krzesła gięte stały się gorącym towarem we wnętrzach nie tylko w Europie, ale i poza granicami Starego Kontynentu.
Jak produkuje się krzesła gięte?
Proces produkcji krzeseł giętych jest kilkuetapowy. Od czasów działalności Michaela Thoneta nie uległ on większym zmianom – do gięcia mebli wciąż wykorzystuje się siłę ludzkich rąk, chociaż coraz częściej zastępują ją maszyny, które nie tylko usprawniają proces, ale również zmniejszają jego koszty.
Krzesła gięte powstają w 4 etapach:
1. Obróbka wstępna
Elementy przeznaczone do gięcia poddawane są procesom toczenia, strugania i formatowania, które pozwalają uzyskać odpowiedni kształt i wymiar.
2. Obróbka hydrotermiczna
Elementy, z których powstaną krzesła gięte poddawane są następnie obróbce hydrotermicznej, która ma na celu uplastycznienie drewna.
W specjalnych urządzeniach nazywanych parnikami drewniane elementy poddawane są działaniu pary wodnej, która ma odpowiednią temperaturę i ciśnienie. Parametry pary zawsze dostosowywane są do konkretnego materiału.
3. Gięcie
Po uplastycznieniu drewna jest ono gięte mechanicznie na specjalnych gitarkach lub tradycyjnym sposobem w specjalnych aluminiowych formach giętarskich wyposażonych w metalową taśmę (tzw. taśmę Thoneta), która jest dopasowana szerokością do wymiarów giętego elementu. Forma giętarska zapobiega pękaniu elementu i nadmiernemu rozciąganiu się włókien w zaginanym elemencie.
i
4. Suszenie
Po otrzymaniu upragnionych kształtów, zagięte elementy razem z formami i taśmami poddawane są procesowi suszenia w suszarniach. Proces ten pozwala na utrwalenie kształtu zagiętego elementu.
5. Sezonowanie (stabilizacja)
Po wysuszeniu i wyjęciu z formy oraz taśm, drewniane elementy są sezonowane w celu wyrównania napięć wewnętrznych w strukturze drewna. Głównym celem tego etapu jest stabilizacja kształtu zagiętego elementu.
6. Składanie mebli
Z gotowych, poddanych wieloetapowemu procesowi obróbki elementów, skręca się lub skleja krzesła. Największą popularnością cieszą się krzesła gięte z siedziskami z litego drewna, plecionki wiedeńskiej oraz wyścielone skórą.
i
Technika gięcia drewna na mokro
Zdarza się, że fabryki krzeseł giętych decydują się na obróbkę drewna na mokro. Polega ona na umieszczeniu drewnianych elementów w basenach wypełnionych wodą. Moczenie drewna trwa od kilku do kilkunastu dni w zależności od gatunku.
Po tym, jak włókna drewna zmiękną i staną się elastyczne, następuje proces gięcia i formowania upragnionego kształtu. Po wysuszeniu elementów zagięcie utrwala się i z gotowych części składa się dane krzesło.
